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织物色差的产生原因和预防办法

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点击次数:  更新时间:2017-08-25  【打印此页】  【关闭

织物色差的产生原因和预防办法

1、疵病形态   染色制品所得色泽深浅不一,色光有差别。

(1) 同批色差:同批产品中,一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2) 同匹色差:同匹产品中的左中右色差或前后有色差,或正反面有色差。

       色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一,色差严重影响着染色成品的质量。

2、产生原因   各类织物的纤维组成不同,染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点,产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样,但究其原因,主要有以下几种。

(1) 染料在织物上先期分布不均匀:染料在固着之前,如果在织物各部位上分布不匀,固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为:

① 织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透,使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

② 吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当,使织物各部位的带液率不一致,因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

③ 预烘因素:在浸轧染液后预烘时,由于烘燥的速率和程度不一致,引起染料发生不同程度的泳移,使染料在织物上分布不匀等都会使织物吸收染料不匀。

(2) 染料在织物上固着程度不同:尽管染料在织物上先期分嘏是均匀的,但在固着过程中,如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等),使织物上某些部位的染料没有得到充分固色,在后处理皂洗时即被去除,从而产生色差。例如,分散染料热溶温度两边或前后不一致,还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等等,都会造成织物的前后或左右有色差。

(3) 染料色光发生变异:这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的,而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化,一般有以下3种原因:

① 染前因素:半制品的白度不匀或PH值有较大差异,在染色后往往造成色光差异。

② 染色因素:例如分散染料热溶温度过高,使某些染料的色光变得萎暗;还原染料的过度还原,也会使色光有差异。

③ 染后因素:在后整理过程中,如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等,都会引起染料色光有不同程度的变化。

④ 皂洗:皂洗不充分,会使发色不充足,色光不准。

1、 克服办法

(1) 改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者,应将轧辊表面车磨成中间直径略大、两端直径略小的橄榄形辊筒,合理选择橡胶轧辊的硬度。

(2) 彩用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时,用橄榄形辊筒解决边中色差或左中右色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时,则因为要考虑的因素较多,常需是频繁调换辊筒,故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。如用德国的屈斯特(KUSTERS)轧车及国产均匀轧车都能取得良好效果。这种轧车的优点在于轧辊左中右的压力均匀,右任意调节压力大小,操作方便、可靠

(3) 选用合适设备,改善设备状态,使用被染物在整个染色过程中能均匀上色。

(4) 改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后,喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域,水分蒸发就快,从而使染液向蒸发快的区域泳移,造成色差。

         加工卡其等厚类织物时,温度相差10℃以内对色差影响不大,而加工薄织物时,温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m/s之内,对厚织物影响很小,而风速相差2m/s时,薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待,严格调整好风速,并使布面温度及升温速度一致,使织物一致干燥,不致于造成色差。

   热风部分采用横导辊穿布方式,对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采及垂直穿布的热风烘干机,设备要改装,使上下风口的风量或风速可作适当的调节,有利于纠正色差。

   烘筒烘燥机属接触性烘燥,与烘筒接触部位升温快,干燥快,也易造成泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时,正反两面的红外线辐射必须力耱均匀,红外线辐射器与织物的距离不能太近,以防烘燥过急,产生正反面色差。

   另外,染前制品的烘干要均匀一致,使半制品染色时吸液量一致,不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀面形成色差。

(5) 染色彩时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料,以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作,对每批染料的色光做到心中有数,分批使用,防止产生色差。

(6) 染色时加入匀染性助剂,如棉针织品浸染时加入棉用,有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染淮中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等),这对防止泳多造成的色差具有一定效果。

(7) 加强练漂管理,为染钩 提供合格半制品。

① 坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同的纺织厂的坯布,在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致,所以同一批染制品采用相同的坯布。

② 前处理采用的设备不同,工艺条件不容易掌握一致,所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺,使退、煮、漂、丝光匀透,保证练漂效果达到染制品的染色要求。

③ 需染前定形的织物要均匀一致,避免染色时因定形不匀产生色差。

④ 丝光后织物的PH值是前处影响色差最显著的因素之一。丝光后PH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄,而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。

(8) 染色工艺要合理,要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺,并在加工中保证工艺的稳定,使染色不产生色差。

(9) 整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响,后整理助剂选择要慎重,整理工艺条件控制发布严格一致,才能使色差现象得到避免。